无振动的单刃深孔加工刀具

　　在使用了压电减振的刀柄（adaptronischen Werkzeughalter）之后，能够明显地降低单刃深孔加工刀具的振动，从而也可以在保证质量不变的情况下大大的提高深孔钻削时的进给速度。压电减振刀柄由于其在切削加工过程中很高的适应匹配能力为提高生产能力提供了一个很好的解决方案。

深孔加工是一种加工长径比（l/d）最大可达250的加工方法。在加工长径比较大的孔时，当切削速度达到一定的数值时，由于刀具特殊的细长结构常常会产生动态不稳定的现象。由此而带来的振纹不仅影响了深孔加工的质量，也缩短了深孔加工刀具的寿命。本文将介绍具有缓解、衰减扭振功能的压电减振刀柄的研发和试验情况，以及由此而得到的生产过程稳定性。

在金属切削加工中，例如在深孔钻削加工中，提高进给量以减少机动加工工时是一个非常重要的目标。但是，大多数情况下却会遇到刀具和机床振动的问题，从而使得进一步提高生产能力遇到了很大的阻力。从刀具方面来讲，通过使用中心架或者跟刀架的措施来减小刀具弯曲的影响；但是迄今为止一直没有很好的办法来缓解扭矩要求的振动。

压电刀柄系统能够将单刃深孔钻头的切削功率提高60％以上，且不会有切削刃的磨损、不会降低深孔加工的质量

　　压电式的刀柄系统能够与切削加工的过程自动匹配 为了缓解扭振对提高生产能力的限制问题，ISF切削加工研究所研发了一种压电式刀柄装置（图1）。由于压电式刀柄系统有着很高的按照加工过程自动匹配的性能，因此这一方案在提高深孔加工生产能力方面提供了很大的潜力。在这一系统的研发过程中，需要能够简单方便的集成到现有的机床系统之中的，结构紧凑、自给自足的功能单元。

　　图1 深孔加工用压电式刀具连接装置

　　由于自振的原因，深孔钻削装置的振动频率很大，而深孔钻削装置的空间大小又不能太大，无法使用一般的减振装置、缓冲装置。随着减振作用处距最大振幅位置之间的距离增加，在钻孔深度逐渐增加的时候减振作用也逐步下降。而解决这一问题的方案就是采用一种具有扭转特性的深孔钻头装夹工具；从而实现整个深孔钻削刀具长度上的振动频率恒定不变，以至于在钻到最大深度时还能够从振动过程中回收一定的能量。

　　研发的系统是一个将机床主轴和刀具连接起来的离合装置。这种“离合器”式的结构使得机床主轴和刀具之间的相对移动成为可能。而对机床主轴和刀具之间相对移动的缓冲和缓解有利于实现深孔钻削过程的稳定性。这一系统由两个可以相对旋转的、相互套接在一起的“联轴器”型零件组成。在机床、刀具各半的联轴器圆柱形缝隙中，充满了具有磁阻的、用于扭矩传递的液体（MRF）（图2）。一般情况下，是利用具有承载能力的硅油做磁阻液的；其中可磁化的金属微粒呈散乱排列状。在受到磁场作用后，这些金属颗粒整齐的按照磁场磁力线的方向排列起来形成了一条“金属链”。

　　图2 机床（绿色）和刀具刀柄（红色）中的压电感应减震连接主轴利用电流强度对减振缓冲性能进行调节

　　由于金属链的形成，使得磁阻液在金属链之间的流动比较困难，磁阻液的粘度也发生了变化。这种性能可以在液态和几乎呈固态之间进行调节。

　　在实际应用时，充满MRF磁阻液的空间中安装有产生磁场所需的线圈。通过对电流强度的调节，可以调节所需的压电减振强度性能。而调节方式取决于不同的深孔钻削过程。在出现扭矩引起的扭振时，可以在起动和制动两种状态之间调节离合连接的“软和硬”，从而将内部的摩擦转化为热量。为了采集当前工况的数据，即采集当前扭振振动的数据，在深孔钻头的压电式刀柄中安装了加速度传感器。安装的传感器呈180°配置，以便能够可靠的察觉到出现的扭振振动。加速度传感器将深孔加工过程中检测到的数据经无线信号传送装置（Telemetrie）发送给检测控制计算机，由它对检测到的信号进行处理。在检测信号处理计算机中，会对加速度传感器发送来的信号进行过程分析。根据分析的结果，系统能够自动的对励磁电流进行调节，从而实现机械系统的调整使得深孔钻削过程更加稳定。调整后的效果再次被加速度传感器所监测，从而完成了一个闭式控制循环。