西南5G节能环保电线数字化车间：行业领先的“灯塔工厂” 阔步迈向信息化智能化的明天

西南5G节能环保电线数字化车间：行业领先的“灯塔工厂” 阔步迈向信息化智能化的明天

在推进传统制造业优化升级，能源一体化、节能环保、安全等大背景下，位于我市的西南5G装备电缆科技产业园节能环保电线数字化工厂项目应运而生。据了解，该项目由特变电工（德阳）电缆股份有限公司投资新建。项目占地50亩，总投资约1.43亿元，是该公司为响应国家智能制造发展规划，提高电缆行业自动化程度、数字化水平及产品质量标准，依托“互联网+”人工智能、工业4.0技术、5G应用技术，打造的行业领先的信息化、数字化、智能化的“数字化工厂”。

在厂区内，记者看到，5G数字化调度中心作为高效的多场景协作的智能调度中心，犹如这个应用场景的“中枢”，通过数据进行生产计划的执行、调整，并由系统进行精细化的成本核算，形成数据统一化、设备可视化、生产智能化的创新管理方式。

该公司智能制造部部长代祥介绍，厂区通道右边是车间的主力生产设备——8条挤塑成圈生产线，集成挤塑、成圈、包装一体化串联生产，生产速度达350米/分钟，只需将线芯通过挤塑和成圈两个步骤即可完成成品产出，单台设备具备1亿元/年的产能规模。同时因为自动化及效率的提升，该工序人员同比减少300%。生产线增加了在线测径仪、测偏测厚仪、凹凸仪等检测设备，配合与智研院在MOM系统开发的质量管理模块，打通了CAPP、ERP等数据流，对每个关键参数设置了工艺上下限。系统检测到不合格将自动排除，实现线芯到成品生产全流程在线质量数据采集判定，进一步提高过程质量控制能力。

代祥称，厂区内的导体生产的主力生产设备采用德国进口双头大拉机，该设备在效率、能耗及加工精度上都是目前行业的最优选择。同时，该设备创新应用铜杆自动传输线、自动在线称重、视觉检测及自动上下盘装置，在线测径仪自动检测外径并上传，全部由系统自动登记调度，实现真正全程物流自动化。

在旁边的轻型传输线系统，成品电线由此转运至仓库。在转运过程中MOM系统会核对成品的长度及重量是否与工艺要求一致，同时传送线具备自动识别功能，没有成品传输时会自动停止该段运行。“该系统有效节省了物流周转效率，也提高了能源利用率。”

顺着轻型传输线输送过来的成品，在分拣车间通过视觉识别系统扫码识别并完成自动分流，同时通过视觉识别系统扫描线缆侧壁外轮廓，能检测出外观圈形不良产品。合格产品则流转到分拣码垛区进行分拣、打包和码垛。

码垛完成后，WCS系统调度AGV前来搬运，AGV再将物料搬运到库房货架进行存放。“出库则采取摘果的方式进行分拣作业，后经自动打包搬运至待发货区。同时，WCS调度系统可实现前一天晚上根据订单信息自动配货、第二天直接发运的功能，极大地提高了发运效率。”

“我们数字化工厂主要生产节能环保家用电线系列，产品广泛应用于成都地铁、天府机场等国家重点工程，出口美国米德兰、巴新等地。”代祥表示，“工厂实现满足数字化生产的MES、QMS、WMS、CAPP等信息系统建设及优化；建立以5G网络、车间智能AGV、码垛机器人、输送线等智能化物流设备，实现精准配送的智能物流系统。”

据了解，通过数字化建设，该车间产能由7.5亿元提升到13亿元，同比增长74%；人员由同规模128人减至80人，人均年产值由560万元提升到1025万元，同比增长83%。

“未来，我们将在拉丝、绞制设备配置在线质量检测装置，实现车间从半成品到成品全流程在线质量检测。随着我们对数字化车间数据价值的不断挖掘、清洗和治理，以及运维管理能力的不断提升，向实现‘黑灯工厂’目标铿锵迈步。”代祥信心满满地说道。（记者 曾可嘉）