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产生原因：焊丝在生产时不会产生硬弯，只是在搬运过程中受到磕碰使焊丝盘的焊丝散落下来，或者人工将散落的焊丝缠到焊丝盘上时会产生这种现象。
造成现象：带有硬弯的焊丝在进入送丝轮以后，到进入焊枪前就会被堵住，一旦进入到焊枪时也会被送丝软管或导电嘴堵住，无法进行焊接，焊接电流、电压过大时还会烧损导电嘴。
注意事项：在打开包装安装焊丝时要认真检查焊丝盘确认焊丝盘完好无损、焊丝缠绕整齐方可使用。在搬运焊丝时一定要小心轻放，避免磕伤焊丝盘，造成焊丝散落，把散落的焊丝重新缠到焊丝盘时应带手套小心缠绕，避免产生硬弯。
2.焊丝有锈蚀
产生原因：焊丝运输过程包装破损、焊丝库过潮、湿度超标、存放时间过长、焊丝被手摸过后存放。
造成现象：焊接时，带锈蚀的焊丝进入到送丝机时，压紧轮会打滑，影响正常送丝。当带锈蚀部位的焊丝进入焊枪时，由于焊丝直径增大，这样会 被导电嘴堵住，无法焊接，电流过大时会烧损导电嘴，焊缝成形差，表面有杂物。
造成现象：带有硬弯的焊丝在进入送丝轮以后，到进入焊枪前就会被堵住，一旦进入到焊枪时也会被送丝软管或导电嘴堵住，无法进行焊接，焊接电流、电压过大时还会烧损导电嘴。
注意事项：在打开包装安装焊丝时要认真检查焊丝盘确认焊丝盘完好无损、焊丝缠绕整齐方可使用。在搬运焊丝时一定要小心轻放，避免磕伤焊丝盘，造成焊丝散落，把散落的焊丝重新缠到焊丝盘时应带手套小心缠绕，避免产生硬弯。
2.焊丝有锈蚀
产生原因：焊丝运输过程包装破损、焊丝库过潮、湿度超标、存放时间过长、焊丝被手摸过后存放。
造成现象：焊接时，带锈蚀的焊丝进入到送丝机时，压紧轮会打滑，影响正常送丝。当带锈蚀部位的焊丝进入焊枪时，由于焊丝直径增大，这样会 被导电嘴堵住，无法焊接，电流过大时会烧损导电嘴，焊缝成形差，表面有杂物。
注意事项：在打开焊丝包装时应检查焊丝是否生锈，生锈的焊丝要及时到焊丝库更换。焊丝包装不得破损，控制焊丝库的湿度，焊丝存放应离地面及墙体300mm，做到先采购的焊丝先使用，打开使用的焊丝严谨用手摸。
3.丝粗细不均或有毛刺
产生原因：生产焊丝时由于拔丝设备不合格造成的。
造成现象：焊接时，粗细不均匀或有毛刺的焊丝进入焊枪送丝软管时，会与软管壁产生摩擦并带有振动，当振动逐步向焊枪接近进入导电嘴时会产生送丝不稳、断续焊接或被卡住现象。
注意事项：更换新的导电嘴后还产生断续焊接现象，应用匹配型号的导电嘴对焊丝进行焊接前的检查，发现未经焊机压紧轮的焊丝通过型号匹配的导电嘴时不畅通，一定是焊丝直径粗细不均匀应更换焊丝。
4.OTC机器人送丝压紧轮使用不当
产生原因：送丝机压紧轮使用时应和焊丝匹配，实芯碳钢焊丝使用钢制轮，药芯焊丝使用陶瓷轮，而且轮槽型号与焊丝直径相匹配。压力按使用要求进行调节，不得过松和过紧。
造成现象：当碳钢实芯焊丝使用陶瓷轮时，会造成陶瓷轮磨损太快。当药芯焊丝使用钢制送丝轮时，会将药芯焊丝压瘪开裂使焊药漏出无法焊接。当碳钢实心焊丝直径大于送丝轮沟槽直径时，易在焊丝上产生压痕，使焊丝圆形截面变形，带有压痕的焊丝部位通过导电嘴时会被卡住。当焊丝直径小于送丝轮沟槽直径时，送丝轮与焊丝摩擦力不足打滑,无法正常送丝。当送丝轮与焊丝直径匹配时，送丝机压紧轮压力也要适当，送丝轮压力过大时，会造成焊丝变形，送丝轮压力过小时，送丝轮与焊丝摩擦力过小，当焊丝在送丝软管内或导电嘴上受到阻力时会出现送丝不稳定现象。
注意事项：按要求使用钢制或陶瓷送丝轮，送丝轮沟槽型号与焊丝直径要匹配送丝轮压力要适中，送丝轮的沟槽要经常进行清理。
产生原因：生产焊丝时由于拔丝设备不合格造成的。
造成现象：焊接时，粗细不均匀或有毛刺的焊丝进入焊枪送丝软管时，会与软管壁产生摩擦并带有振动，当振动逐步向焊枪接近进入导电嘴时会产生送丝不稳、断续焊接或被卡住现象。
注意事项：更换新的导电嘴后还产生断续焊接现象，应用匹配型号的导电嘴对焊丝进行焊接前的检查，发现未经焊机压紧轮的焊丝通过型号匹配的导电嘴时不畅通，一定是焊丝直径粗细不均匀应更换焊丝。
4.OTC机器人送丝压紧轮使用不当
产生原因：送丝机压紧轮使用时应和焊丝匹配，实芯碳钢焊丝使用钢制轮，药芯焊丝使用陶瓷轮，而且轮槽型号与焊丝直径相匹配。压力按使用要求进行调节，不得过松和过紧。
造成现象：当碳钢实芯焊丝使用陶瓷轮时，会造成陶瓷轮磨损太快。当药芯焊丝使用钢制送丝轮时，会将药芯焊丝压瘪开裂使焊药漏出无法焊接。当碳钢实心焊丝直径大于送丝轮沟槽直径时，易在焊丝上产生压痕，使焊丝圆形截面变形，带有压痕的焊丝部位通过导电嘴时会被卡住。当焊丝直径小于送丝轮沟槽直径时，送丝轮与焊丝摩擦力不足打滑,无法正常送丝。当送丝轮与焊丝直径匹配时，送丝机压紧轮压力也要适当，送丝轮压力过大时，会造成焊丝变形，送丝轮压力过小时，送丝轮与焊丝摩擦力过小，当焊丝在送丝软管内或导电嘴上受到阻力时会出现送丝不稳定现象。
注意事项：按要求使用钢制或陶瓷送丝轮，送丝轮沟槽型号与焊丝直径要匹配送丝轮压力要适中，送丝轮的沟槽要经常进行清理。
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