近年来，随着国内建材、光伏组件、显示平板等行业的飞速发展，以及国际玻璃产业巨头纷 纷在中国设立生产基地，玻璃制造业的体量和技术容载量得到高速增长。然而，大部分玻璃制造 企业的都存在自动化设备水平低、产品线未能有机衔接等一系列问题，发展节奏与市场需求脱节。 在玻璃生产中，***显著的是产线首末端的上下片由人工或传统简易取放设备完成，未能实现自动 化，这种人工操作流程不仅效率低下，且产品品质很难得到保障，无法实现产线的物料和数据的 有机对接。因此，提升玻璃上下片环节的自动化水平，打通各产线环节的连贯性是实现数字化、 自动化、智能化玻璃加工厂的首要技术难题。
川崎机器人深耕搬运、码垛应用领域多年，无论是小到几克重的零件还是几千克的大型产品， 都能搬运自如。川崎机器人的全系列机械手均可满足各企业的需要和要求，并凭借卓越的技术和 强大智能的机器人系统得到客户的一致认同与青睐。
鉴于市场需求和机器人技术的广泛应用，川崎“携手”凯盛，依托集团深耕建材行业数十年经 验，结合玻璃制造工厂的工艺特点，开发出全自动玻璃智能化上片系统和智能化下片铺纸系统。 其中，系统集成应用了川崎 BX200L 型号机器人、 RS（机器人控制）系统、其他相应配套设备等。
与市面上的同类产品相比，此集成机器人 技术已相当成熟。目前，集成机器人玻璃上下 片系统已在集团内外多家企业，数十间工厂内 成功应用，累计使用的机器人数量超过 200 台， 并已完成玻璃抓取与堆垛关键技术的开发和验 证。不仅如此，配置了川崎机器人系统的集成 玻璃上下片系统还有着自动化水平高、效率和 成品率高等优势。

堆垛成品率达 99.9% ***快节拍 7.5 秒
在中空玻璃生产过程中，对于自动中空线及封胶后的成品中空玻璃下片工序，大部分工厂采 用工人搬运或用手吸盘吊架人工操作下片。人工搬运中空玻璃容易将胶弄到工人身上，而且还会 影响封胶效果，玻璃破损率高。吸盘吊架玻璃下片的形式，设备占用空间太大，不仅需要很大的 活动范围，而且操作十分笨重，无法满足灵活运载不同厚度、重量的玻璃的需求。

集成机器人玻璃上下片系统中使用的 BX200L、RS080N 以及 CX210L 等川崎机器人打破了这一 下片难题。川崎 BX200L 机器人坐落于产线两侧，当玻璃到达输送辊道定位停止后，机器人吸盘架 通过提升机构升起，同时打开真空吸附玻璃板，***快抓取吸附节拍可达每片 7.5 秒，当玻璃高于 辊道后旋转、提升和翻转机构一同运行，将玻璃运至符合堆码要求的相应堆码平台上，并根据平 台上玻璃已放置的厚度自动调整高度，放下玻璃板后返回等待下一片玻璃。
从运作过程中不难看出，川崎 BX200L 机器人的整个下片堆垛过程十分灵活、快速且占地小。 据测试每台机器人相当于 4 名搬运堆垛员工，大大减少操作工人数量配置，提高生产线效率。而 且，川崎机器人堆垛不仅快，还保质保量，成品率可达 99.9%，大大***于人工或传统简易设备。 同时，机器人配置还可根据客户玻璃的规格和产能进行调整，***大运动半径达 2597 mm，抓取玻璃 尺寸为 3000mm*2000mm，且重量可达 80kg，可谓是一台机器满足多样化需求。
在目前的单条生产线中，川崎 BX200L 机器人***多已连线应用 24 台机器人完成玻璃的下片工 艺，可见其适用性也能十分“强悍”。

产线自动化有机衔接 搬运损耗率降至为零
玻璃加工之前，需要将待加工玻璃从垛架上搬送至工作台，这种搬运过程即为上片。现在不 少企业采用的上片方式是人力搬运，几名工人将玻璃搬运放置于模具中间的支撑杆上，通过人工 控制信号按钮，设备缓慢地降低中间的支撑杆，并左右调整位置点。事实上，玻璃上片对定位精 准度和稳定性的要求非常高，人力方式费时费力，***度也难以保证。 集成机器人玻璃上下片系统可配置视觉系统实现玻璃状态监测，或配置传感器实现机器人智 能寻边，大大提高了精准度，降低人力资源浪费。在川崎的视觉系统中，提供两种 PC 视觉软件程 序，分别为 K-VFinder 和 K-VAssist，它