节能减排利器：带传动新技术

随着我国工业化的快速发展，能源资源问题已经成为经济发展的重要制约，提高能源的利用率，降低能耗是新型工业化发展的必由之路。浙江一种高效、节能的带传动技术，从工业技术层面实现革新与突破，成为实现“节能减排”目标的重要环节。

有关专家高度评价这项新技术，认为我国目前最需要这样看似单位节能数不高、但量大面广的基础工具技术。

带传动技术的革命性变革

带传动作为机械传动的一种重要的方式，以其经济、简单、更换维护方便、噪音低等特点，应用范围越来越广泛。随着科技的发展，对带传动的技术要求也越来越高，不仅要求具有高速、大负荷的承载能力，还要具有节能、增效、耐磨、长效等特点，以满足现代高新技术条件下各类装备先进的传动系统，达到高效、节能的低碳传动要求。浙江肯莱特传动工业有限公司作为一家专业研发、生产、销售机械带传动的民营高新技术企业，从2000年开始研究高效、节能的带传动技术，在于2004年研发成功世界上第一条大规格、高负载“切边式联合收割机无级变速带”，之后又相继研制成功了用于南极科考雪地两栖车的极耐寒(-70℃)双面传动切边齿形变速带等一大批国内、国际领先的产品。2009年又成功发明了世界上第三代带传动新模式——摩擦传动与啮合传动复合型带传动系统。这种以摩擦传动为主、以啮合传动为辅的复合型带传动新技术，处于国际领先水平，已于2010年5月在科技部通过国家科技成果评审，并已申报覆盖欧洲和美国等四十多个国家和地区国际发明专*。目前已获得日本、韩国、俄罗斯、乌克兰、尼日利亚等六个国家的国际发明专*授权，并获得国内发明专*6项，实用新型专*30余项。

这项新技术的发明成功，是机械装备领域基础传动工具的革命性变革，不仅可应用于石油开采领域，还可广泛应用于汽车、农业机械、矿山机械、电机传动、风力发电、海洋船舶、大型机床等装备领域。

中美油田的成功实验

摩擦与啮合复合传动系统采用摩擦传动为主、啮合传动为辅的新型复合传动方式，在带体和小带轮的传动结构和制造工艺上进行创新设计，有效解决了“摩擦传动”易打滑、“啮合传动”传递负载低、带轮成本高的技术难题，拓宽了带传动的应用领域，还进一步提升了企业产品的科技含量和市场竞争力。

广泛用于油田的抽油机带传动要适应高负载、长寿命和工作环境恶劣的要求，浙江肯莱特传动工业有限公司将复合带传动系统新技术中的一个科研成果—石油抽油机用复合节能型传动带及带轮，于2009年在胜利油田试用成功后，又于2010年、2011年在大庆油田进行了中试，解决了石油行业抽油机皮带打滑影响产能的现实问题。

胜利油田2009年7月至2010年4月在孤东采油一矿装机试用，复合节能带有效解决了普通传动带的打滑问题，传动效率提高了3.66%，使用寿命长，节能效果好，平均单井日节电15kW.h。

大庆油田2010年5月开始在榆树林油田首先使用复合型节能带，取得了较好的效果，平均有功节电率达到16.02%，使用寿命长，减少皮带更换次数，降低了劳动强度。在此基础上，大庆油田于2011年10月扩大进行300口井的中试，整体使用效果良好，节能、增效作用显著，使用寿命是原来产品的 10倍以上。截至到2013年12月底，复合传动带的平均使用寿命已超过700余天，是原来普通联组窄V带的10倍以上。至目前尚有百余口井还在连续正常运转，使用寿命超过800余天。

美国堪萨斯州一家石油和天然气开采商,2009年6月开始测试肯莱特的高效节能摩擦与啮合复合型传动带。在当地石油机上使用，采油深度为 4700-6000英尺，抽油机暴露在户外,随一年四季不同气候下的温度、湿度变化不间断运作无任何防护.历经酷暑、寒冬、雨、雪、冰冻等极端恶劣的天气下仍运转良好。到目前为止近一年时间的不间断运转效果来看，皮带外观及性能完好。