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国内采用塑料热成型工艺生产塑料杯大约始于上世纪八十年代后期，经过十几年发展，目前已经处于鼎盛阶段。无论从设备（片材生产线、热成型机—制杯机、模具、印刷机）还是工艺已经成熟。
从原料到制品一般分为三个阶段：
通常用于生产塑料杯的材料主要是：聚苯乙烯（PS）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚脂（PET）、ABS、BOPS等。根据不同客户的包装要求，可以分为各种颜色的单层结构HIPS、CPS(透明PS)、PP、PVC、PET、ABS、BOPS以及由一种或多种材质组成的多层复合结构。比如具有高阻隔性能的塑料杯有的就需要至少两种材质五层的共挤复合结构。
三个阶段是：
1.挤出塑料片材
这一步是将塑料原料通过“塑料片材生产线”制成连续的塑料片材。其设备一般组成是：混料系统－结晶干燥系统－单台或多台挤出机－换网器－熔体泵－T形机头－三辊压光装置－裁边装置－牵引装置―储料装置－卷曲收卷装置。所制成的塑料片材厚度在0.２５mm-――２．５mm之间，宽度大约为300mm-１４００mm。
2. 热成型
热成型是将塑料片材制成塑料杯的生产过程。热成型是塑料加工中一种比较特殊的工艺。其特点是将片材加热至高弹态，然后通过压缩空气压力以及模具预拉伸装置使片材贴合模具表面，冷却、定型、剪切后得到制品。
由于成型时通常模具需用的空气压力是正压（0.4-0.8MP），所以这种制杯工艺称作正压热成型，在塑料正压成型生产过程中使用的模具称作“正压塑料热成型模具”。
3.装饰
装饰也就是采用印刷或贴标的方法对塑料杯外表进行美化。
生产“一次性塑杯”的正压热成型模具目前多采用集成型和冲裁于一体的结构。
它主要有以下几个特点：
·上剪板、下刀口除了起冲裁作用，有的下刀口还起成型制品边沿的作用。
·上下刀口一般不动，可灵活更换型腔，一套模具可生产多种规格的塑杯。既降低了模具制造成本，还加快了换模速度，同时提高了生产效率。
·采用助压模塞拉伸、压缩空气压力成型。
·上剪板、下刀口可剪切100—500万次。钝了的上剪板、下刀口经磨削锋利后，可多次使用。
因此，在“一次性塑杯”生产中，模具保养和维修的好坏直接影响生产效率和产品质量。因此对模具进行有效的保养、维护就显得尤为关键。
因此建议：
·热成型模具最好固定安装在一台型号与之相匹配的正压热成型机上。因为模具频繁的更换不仅降低生产效率，而且模具在拆卸、存放、安装、调试的过程无形增加了造成损伤的可能，势必配合精度将会逐渐降低，进而影响影响产品质量和生产效率。
无论进口正压热成型或国产正压热成型机（包括国产凸轮式、国产油压式正压热成型机），模具的安装、调整、拆卸等原理基本相同。
下面的论述的安装和调试方法是以在凸轮式正压热成型机为参考。
1． 模具的安装、调试步骤：
·将机器的上模座安装面、模具的上安装面用干净的抹布擦抹干净，并喷涂适量的防锈油，在助压模塞拉杆上涂抹透明色食品级的润滑油膏。
·将上模安装在设备的上模座上，不要锁紧螺栓，以方便合模时对刀口。
·把助压模塞提起缩进上剪口内。
·将机器下模座安装面、模具的下模安装面用干净的抹布擦抹干净，并喷涂防锈油，在模具顶杆上涂润滑油脂。
·将下模安装在设备的下模座上，不要锁紧螺栓。
·手动盘车将下模升至成型位置（即等半径弧面），通过调整机器上模座固定螺母（粗条时用）、机器下模座的丝杆螺母或斜插板（微调时用），使上剪板与下刀口平面之间的距离为所用片材厚度的1/3—1/5。（有些可套入，与刃口和模具结构有关）
·手动盘车至剪切位置，使下刀口进入上剪板内。
·锁紧上下模螺栓：先上模后下模，由内到外，前后对角上。为了保证均模具受到均衡的力，建议使用扭矩扳手，根据使用的螺丝选用适当的扭矩。。
·正确安装冷却水管、气管。
·对于国产的凸轮设备，开机器前，应先通过调整柱塞、成型气、吹气、送片感应开关的起始、停止位置，来确定动作程序。
·对油压设备，应先确定各感应开关的起始位置，然后设定、调整各动作程序所用时间的长短。
·对于进口的以角度控制程序的热成型机，则应通过设定柱塞、成型气、吹气、送片等的起始角度和停止角度来确定动作的程序和所用时间的长短。
·程序的粗调可以根据通常的程序控制示意图，它是模拟了很多实际生产加工的程序总结而来
