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五金紧固件企业谈论最多的是“转型”、“升级”，然而，在转型升级的前提下，绝大部分的中国紧固件企业都要面临这样一个局面：原材料价格上升、人民币升值、劳动成本上涨。9月中，原材料价格一度报复性反弹，冷镦钢上海市场上涨50元/吨，线材产品普遍出现大幅上涨，众所周知，紧固件行业对原材料行业的依赖性很强，原材料价格的上涨对紧固件的生产成本有着直接的影响，给紧企施加了巨大的压力。
近几年，由于通货膨胀、人民币升值等原因导致原材料价格不断暴涨。倘若，紧固件企业的原材料成本占到最终产品价格超过60%以上就面临很严峻的压力，超过70%时就必须要涨价，这对于部分紧固件企业特别是中小型企业，他们由于没有复杂的组装过程，产生不了规模效应，原材料的上涨对于他们的生存存在着巨大的威胁。
纵使这样，中国紧固件业高成本时代已来临这个事实不可逆转，紧固件、零部件企业只能接受“被涨价”的现实，在利润被压榨得越来越少的窘况下生产企业只能提高产品的单价以维持最基本的生产性开支。有企业向华人螺丝网透漏，因为原材料暴涨的原因他们不得不提高产品的价格以维持生存，但因为这样已接二连三地接到客户要求降调产品价格的公函。紧固件原材料价格上涨导致生产成本不断上升，成为了紧企发展瓶颈甚至威胁到生存问题，但我们不能为此而固步自封，正如杭州特惠标准件有限公司陈卫标总经理所说：“原材料不断暴涨这是外部因素，我们无法改变这些经济因素。但我们可以从我们企业内部开始改变，如：产品质量、内部结构、加强技术投入、准确定位产品价值水平、改善客户服务理念等。这些内部因素都是我们需要改变的重点。”这就诱发紧固件企业需要思考的问题：原材料成本上涨导致企业不得不提高产品价格，但产品价格上涨的前提是技术和品牌实力的增进，这是一个持续的过程，这对于中小型紧固件企业而言，技术提升则是一个瓶颈，他们需要艰难地挺过去。
亟待摘掉“低端”标签
在这个高成本生产时代，“以速度换市场”、“用成本换资本”的优势已被逐弱化，我们回顾过去紧固件行业的发展历程，不难发现每当市场出现旺销时必然出现产品的饱和。我国紧固件产量占全球产量的四分之一，但大部分为低强度、低档次产品，其中8.8级以下的标准件约占45%-50%，在原材料价格居高不下的环境中，低档标准件产能过剩成为整个紧固件行业发展的绊脚石。产能过剩，大量的库存积压导致企业运转资金紧张，企业想将成本转化为利润就得另辟蹊径，加大技术的投入，有了好的技术才能开拓更宽广的市场资源。如今，我们应该放眼未来，“高铁”“航天航空”“公路”“机场”等国家重点建设项目正为紧企走向高端提供了契机，波音公司未来20计划新增3400架飞机、国家发改委投资8000亿元建设6个城市的轨道交通，根据36个计划建设城市轨道交通项目城市的规划，至2020年，城市轨道交通新增营业里程将达到6560公里，轨道紧固件需求达55-70亿元。这些大型项目将大大提升高强度紧固件、钛合金等高端紧固件需求量，摘掉“低端”标签不无可能！
时刻关注，把握采购时机
对于紧固件生产企业而言，所有成品都离不开铁矿石、线材等原材料大量采购，9月上旬以来，普碳钢坯出厂价格已累计上涨16%以上，铁矿石普氏指数的反弹幅度也接近26%。原料价格过快过猛的拉高，已让下游需求难以跟进，后期矿价大幅回调可能难以避免，原材料价格波动对我国紧固企业采购成本有着决定性的作用，在价格相对低点积极采购原材料，为今后批量生产做好降低成本的准备工作。因此能够关注原材料价格波动并以低成本买入也是一个企业决策者成功的条件之一。
控制生产成本，节省资源
五金紧固件一直以钢铁材料为主，由于市场竞争激烈，质量和成本成为紧固件企业竞争的主要手段。从事金属材料、热处理工艺多年、有丰富热处理现场经验的紧固件专家张先鸣先生认为，降低成本主要采取2种手段：1、减少合金元素含量或采用其他低价合金元素作为强化材料；2、降低紧固件制造成本，如为减少螺栓生产过程中的热处理工序而采用的非调制钢，为改善螺母机械加工能力采用的易切削钢等。而我国汽车行业的技术引进对冷镦钢新材料的应用起到了推动作用，一些主要高强度紧固件采用了国外相应的材料标准，张工认为要达到节省资源这个目标，加快特种螺栓专用钢材的研发将在未来3-5年受到重视。这也是紧企在原材料价格暴涨的形势下发展的趋势。
在整个制造业产业链里，原材料价格的波动无可厚非影响着作为下游的紧固件行业，但也不是一点办法都没有，紧固件未来的发展应从根本上解决问题，如何解决低端产品的过渡产能？如何把握原材料的采购时机做到低成本产能？如何降低生产成本，节省资源？这些都是企业应该直面的问题。原材料“被上涨”，被动的企业将被洗牌，要生存、发展就要主动出击，另辟蹊径，练好内功应对市场变化！
