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“根据2001年国务院颁布的《报废汽车回收管理办法》，“报废汽车五大总成应作为废金属，交售给钢铁企业作为冶炼原料。”这一规定成为套在我国再制造企业头上的紧箍咒。
再制造产业潜力虽大，但在我国一直缺少有效的政策支持。如今，《试点方案》的推出，使得再制造企业或产品给予补贴的问题有了答案。一旦整个市场启动，我国再制造的产业产值空间将达到1000亿元人民币。
近日，国家发改委、工业和信息化部、财政部等五部委发布《再制造产品“以旧换再”试点实施方案》（以下简称《试点方案》），启动再制造产品“以旧换再”试点。业界此前一直呼吁的对于再制造企业或产品给予补贴的问题也有了答案。
根据《试点方案》，“对符合‘以旧换再’推广条件的再制造产品，中央财政按照其推广置换价格（再制造产品销售价格扣除旧件回收价格）的一定比例，通过试点企业对‘以旧换再’再制造产品购买者给予一次性财政补贴，并设补贴上限。”中国汽车工业协会相关人士透露，目前我国汽车零部件再制造更多地局限在发动机领域，一旦整个市场启动，我国再制造产业的产值空间将达到1000亿元人民币。
再制造的三大效益
按照工业和信息化部等部门的定义，再制造是指将废旧汽车零部件、工程机械、机床等进行专业化修复的批量化生产过程，再制造产品能达到与原有新品相同的质量和性能。再制造是循环经济“再利用”的高级形式。
再制造与制造新品相比，除了性能上不输于后者外，还可节能60%、节材70%、节约成本50%，几乎不产生固体废物，大气污染物排放量降低80%以上。有调查显示，新制造一台汽车发动机的能耗比再制造多出10倍，而再制造一台汽车发电机的能耗是新制造的1/7。因此，再制造不仅可以获得较好的经济效益，同时也能获得不可估量的环境效益和社会效益。
再制造产业在欧美发达国家起步较早，法律法规健全，社会认知度很高。据统计，目前全球再制造产值已超过1000亿美元，75%来自美国，其中汽车和工程机械再制造占到2/3以上。世界上最大的工程机械和矿山设备生产商美国卡特彼勒是全球再制造产业的先驱及领导者。
在我国，虽然装甲兵工程学院教授徐滨士也较早提出了再制造的理念，但直到最近20年才逐渐在社会上起步。1995年，中国重汽集团与英国ListerPetter公司合资创办了济南复强动力有限公司，这是国内首家汽车发动机再制造公司。目前该公司每年的产量在2万台左右，利润水平并不高。
中国汽车工业协会技术部主任于光告诉记者，中国的很多再制造企业是从汽车维修企业发展而来的，不少汽车大修企业改造升级成再制造企业，国内目前有200多家企业从事再制造行业。
中国再制造发展迷雾重重
再制造产业潜力虽大，但在我国一直缺少有效的政策支持。事实上，从2005年起，国家对于再制造做了很多政策指引。2005年，国务院在《关于加快发展循环经济的若干意见》中明确提出支持发展再制造。2008年，《循环经济促进法》将再制造纳入法律范畴进行规范。2010年5月底，国家发改委等11部委联合下发《关于推进再制造产业发展的意见》，提出了把深化汽车零部件再制造、工程机械、机床等再制造作为推进再制造产业发展的重要领域。
即便如此，我国再制造产业发展依然缓慢。于光告诉记者，目前再制造产品每年的产量大概在30多万台。由于社会认知度差，宣传不够，即便是再制造产品的价格只相当于新产品的50%~70%，很多人对再制造产品依然心存疑虑。在这种情况下，再制造产品的销售目前主要集中在商用车领域，产品种类以发动机和变速器为主。由于商用车的特殊性质，在用户分类上，个体用户对再制造产品更为欢迎。在销售网络上，独立的再制造企业很难建立起大规模的销售网络，因此也难以对再制造产品的销售形成支撑。
在很多用户那里，再制造被视为简单的维修和翻新，这是再制造产品难于在乘用车领域推广的难点。产品再制造是一个整体产品被回收后拆解，进行清洗、修理或更换已破损的部分，然后在有需要的地方进行技术更新，最后再将零部件组装成成品，打上新的识别码和序列号，成为一个新的生命体。在这一过程中，一个发动机会被拆成上千个零件，有的零件可以用五六次，有的则可以永远重复使用。因此再制造绝不仅仅是维修和改造，而是升华到一个新阶段。再制造产品经过厂家的处理后，产品性能不低于新产品。
另外，由于我国还没有开放废旧零部件自由流通市场，旧件回收是再制造企业面临的首要难题。根据2001年6月颁布并沿用至今的国务院第307号令《报废汽车回收管理办法》第十四条规定：“报废汽车回收企业拆解回收的报废汽车，五大总成（汽车发动机、转向器、变速器、前后桥、车架）应作为废金属，交售给钢铁企业作为冶炼原料。”这一规定使再制造企业只能从固定用户或者汽车维修市场收购旧件作为再制造原料，根本不能满足生产和市场需求，这就造成正规的再制造企业获得旧件困难的局面。
另外，对于再制造产品的标准，也是我国再制造产业发展的软肋。据装甲兵工程学院机械产品再制造国家工程研究中心副主任蔡志海博士介绍，国家的再制造标准和体系建设项目今年年底才能完整，还要再经过效果测试，何时公布还未可知。
蔡志海告诉记者，再制造目前面临三个层面的挑战。“一是在关键技术层面，当前有限的以发动机再制造为主要应用对象的关键技术无法完全满足短期内迅速扩张的各个再制造行业（如工程机械、机床等再制造）对再制造关键技术的多层次需求；二是在再制造模式层面，国内还有相当多的再制造企业，因引进国外再制造生产线，故仍简单地套用着国外的尺寸修理模式和换件修理模式，对具有中国特色的
