截至8月21日，大庆油田装备制造集团引进的抽油机游梁和驴头焊接机器人已投入使用两周，焊角高度满足图纸要求，焊缝成型平整光滑，与人工焊接相比，生产效率提高近1倍，极大减轻了员工劳动强度。

机器人采用“接触寻位+电弧跟踪”“激光扫描+激光跟踪”双寻位跟踪技术，提高了寻位效率、纠偏能力，可实现多种形式焊缝焊接。配备的头尾式变位机尾架可移动并锁紧，方便兼容不同长度工件完成自动翻转换面，省去了天车吊运翻面等工序。配备的烟尘处理系统，既能满足环保要求，又保障了员工的安全健康。

目前，机器人可代替人工焊接6型、8型、10型抽油机游梁及10型以上机型的抽油机驴头，且可24小时不间断焊接。以前焊接，需要天车配合两个人才能完成，如今一个人即可完成操作，节省人力资源的同时提升了焊接效率和质量。下一步，技术人员将在现有焊接程序的基础上持续开展技术攻关，完成更多型号抽油机焊接程序编辑和相关设备调试。

在焊接机器人工作过程中，会因为飞溅的焊点而损坏机器人线缆和机器人本体，这对机器人的损害是不可逆转的，如果更换维修，这样成本将会很高。

如果我们为机器人穿上合适的机器人防护服，我们就可以避免这一现象，针对不同环境，我们可以制作不同环境下使用的机器人防护服，针对环境而保护，让保护更安全。