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1 节距过近时的传送带暂停等待程序
正常模式和降级模式下，都可能发生换色尚未完成时下一台车体已到达预设启动喷涂位置导致机器人来不及喷涂的情况，为了避免这种情况，需要在下一台车体到达开始喷涂位置之前暂停传送带，等待换色完成后再启动传送带。
ABB 5500机器人程序在启动喷涂位置之前预设了传送带暂停等待换色完成的位置，这些预设位置数据保存在cnvpos.ndx文件中，包括正常模式和3种降级模式下的4种位置数据，比相应模式下的开始喷涂位置提前一段距离（50mm）。换色尚未完成时，机器人程序会把C1position数值（车身从外部同步启动信号开始的前进位置计数器值）与cnvpos.ndx文件中的相应数值进行比较，从而决定是否停线等待。
下面是代号为PR RR2的中涂右侧2号机器人的cnvpos.ndx文件的实际内容:
Program Index
| ____ InitialWait Position for Conveyor
| |
1,2350,1650,1850,1800
2,2350,1950,1750,1800
3,1800,1800,1800,1800
一列为程序号，对应不同的车型。
第二列是正常生产时新来的下一台车体等待换色完成的位置数据，单位是mm，比正常开始喷涂的位置2400mm提前了50mm。
后面3列是降级时等待换色完成的位置数据，分别对应站内对面的左侧第1台机器人降级、左右第2台机器人降级和左右第3台机器人降级的情况，只有清漆站有第3台机器人降级的情况。从上面的数值可以看到，降级时的位置数值比正常生产时的数值要小，表示要比正常生产时提前等待，不同的车型或者不同的降级模式下，数值可能不一样。
上面的例子中，PR RR2机器人车型程序号为1时，在对面PR RL2机器人故障后被旁路时采用第2种降级模式，等待换色完成的位置为1850mm，比正常的2350mm要提前500mm。线速4.36m/min时，500mm的距离对应的传送带运行时间=500mm/(4360mm/60s)=6.88s，约7秒钟，就是说两台车之间需要增加节距500mm或者延时7秒钟，否则在车体连续的情况下，传送带会因后车等待前车换色清洗完成而停线。
实际降级模式也验证了这一点，在中涂左侧PR RL2机器人故障后，将其打到安全位置并旁路，开启降级模式，由于传送带没有降级时的节距调整功能，车身节距维持6800mm不变，导致每次换色清洗都会停线，当时换色情况也比较多，传送带频繁停止和启动很难让人满意，既对设备不利，也影响喷涂质量，还可能引起车体（滑橇）在传送带上的滑移，导致车身与机器人碰撞等更严重的问题。只好临时修改传送带入口送车滚床的送车程序，在其它条件都满足的情况下，延时一段时间再送车来增加节距，经验证，延时小于7秒时换色清洗仍会停线，7秒以上可以连续运行。
3 降级模式下的节距控制的改进
上述降级模式实例中增加的延时延长了每一台车的周期时间，包括不需要换色的车体，导致生产时间延长和能源浪费，这也是我们不希望的，因此考虑加以改进，实现降级时的节距自动调节功能，即换色车之间增加节距，同色车之间不增加节距，这样可以保证降级时传送带连续运行，避免不必要的停线。
要实现降级时的节距自动调节功能，需要喷涂机与传送带密切配合。在本例改进方案中，我们要求喷涂PLC向传送带PLC发送各喷涂站的降级信号、具体降级模式和需要增加的节距数值(或者对应的时间)，传送带PLC需要根据各站具体降级情况，以及本台准备送入喷房的车体的颜色与上台车相比是否变化来选择适当的节距增量，大限度减少降级模式对生产的影响。
以中涂左侧PR RL2机器人旁路后的降级模式为例，中涂PLC向传送带发送站降级信号为1、发送降级模式为2、发送节距增量为500，传送带PLC收到降级信号后，就要比较本台准备送入喷房的车体的中涂颜色与上台车相比是否变化来插入适当的节距增量。同理，色漆站降级时就要比较色漆颜色是否变化，清漆站降级时就要比较清漆颜色是否变化。
当换色情况不频繁时，也可以使用简化的方法增加降级时的节距，就是喷涂PLC只向传送带发送具体站降级信号，传送带PLC插入换色需要的节距，从本例的18台机器人的全部cnvpos.ndx文件中，查到大节距增量为700mm，采用定时器增加节距时延时10秒即可。
降级模式下自动调节车身节距，可以大限度保证跟踪式喷涂线传送带的连续运行，得到降级模式下的大产能和好质量，特别是对颜色变化频繁的喷涂生产线更加重要，在项目前期规划和建设时要向承包商提出相关要求，并在项目实施过程中完成这项自动化功能。