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汽车制造商及其供应商十分依赖工业机器人等创新技术以实现生产自动化，然而创新技术的不断发展也造成了更多困难。例如，在基于机器人的点胶应用中，带着装满粘性液体的软管的机器人会做出几个不同的动作，这可能会导致弯曲，有时还会导致故障。鉴于这种情况，莱尼设计出了一个专门针对点胶应用挑战的 机器人管线包系统 。
在汽车工业中，绝大多数的点胶作业由工业机器人执行，包括涂漆、粘合剂、密封剂和其他粘性液体。往复运动会在机器人的所有轴区造成弯曲，特别是在轴 2 和轴 3 的位置。这种类似于剪刀的效应会对软管的金属护套造成压力，至终导致故障。
为解决这一问题，莱尼点胶机器人管线包使用了带有旋转托架的断点以减轻软管弯曲半径上的压力。“我们与一家大型北美汽车制造商共同研制出了一个减少故障的系统。” 莱尼机器人解决方案事业部的销售工程师 Jose Carrasco 解释称。
随着汽车底板消音材料和随后出现的接合工艺的应用（如，用粘合剂将汽车外壳内部和外部车身相接合），基于机器人的点胶技术越来越受到人们的欢迎。如今，机器人点胶已成为电动汽车 (EV) 电池生产的组成部分，对汽车行业而言更加重要。在点胶过程中，机器人将热感应材料涂抹于安装在散热器顶部的电动汽车电池托盘上。这种材料会吸收电池的热量，而下方的散热器则会冷却电池。
随着电动汽车日渐普及，将热感应材料点涂到电池托盘上的机器人变得愈发重要。例如，一家大型汽车制造商的汽油车生产厂的整个工厂中配有 8 个密封剂点涂系统。但是，为同一制造商生产电动汽车的工厂所拥有的密封剂点涂系统已超过 8 个，而且由于电动汽车的普及，他们很快就会将此系统的数量增加一倍。
更清洁实用的机器人
Carrasco 表示，故障**恢复是开发点胶软管和 电缆管线包的主要动力。“通过在轴 1 和轴 3 上增加不同的断点，我们消除了某些区域的潜在故障并提高了恢复速度，因为我们只需要改变一个部分即可，”他说，“我们在从轴 3 到轴 6 的位置创建的断点让我们能够只改变软管的一个部分，而不必改变全部。”他补充说：“修复时间与之前相比大幅缩短，而且过程更容易管理。”
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